检查发现五金冲压件有撕裂、歪斜的现象发生，而且因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。根据现场的实际情况，通过检查冲压件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起冲压件撕裂、歪斜现象的原因是 多方面的。
有可能是 冲压成形过程中工艺参数设置不合理，通常要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于冲压件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。
也有可能是 冲压件加工中翻边成形模具设计缺陷，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。说明设计人员在较初模具设计时，仅考虑 到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。或者与模具加工制件与图纸设计存在误差有关，冲压件成形前，定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行，这样就要求压料芯在制件成形中必须保证稳定、可靠和正确地导滑，否则制件在成形中将会失稳，从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压，造成制件产生拉应力，当超过材料的强度极限时，引起制件撕裂、歪斜不正。
再加之，若模具结构中考虑 其他因素，而忽视采用专用导滑板导向的情况，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了冲压件出现了撕裂、歪斜的不良现象。
由于只有形状相对简单的冲压件才能建立相应的滑移线场，并且只有在特别简单的边界条件下才能从特征方求解中给出滑移线的数学表达式，加上滑移线法因数学运算比较复杂的缘故，使得这种 方法较难在冲压件坯料的实际生产中推广应用。
同时，几何映射法也是 冲压件坯料的设计方法之一，它的理论依据是 在不考虑 变形力、应力-应变关系及边界摩擦等边界条件下，根据某些假设实现工件到坯料的映射。
但如今被广泛用于冲压件坯料成型中的方法是 模拟法，在一定的假设条件下，根据许多物理问题数学描述的相似性，通过数学相似理论，采用其它物理介质构成的模型来模拟板料法兰的金属流动。这种 设计方法需要设计电解液装置及数据测量，因而其精度受到人为因数的影响。
除此之外，又推出了一种 速度场分析法，就是 根据工件在变形过程中边界点的初始速度场来优化汽车五金冲压件坯料设计。变形过程中边界点由初始位置向成形方向进行移动。各节点的运动非 线性，并且方向时刻在改变，显然，如果各个节点的较终位置都位于目标轮廓上，那么得到的设计就是 较理想的。
1冲压件合格率波动的影响因素
检具制作水平的高低直接影响冲压件的检测结果，进而影响制件的合格率，而检具上检测点的设置也会影响制件检测结果。
1)制作检具定位销时加工精度不到位，导致定位销插入制件定位孔困难，影响制件在检具上的安装状态；
2)检具上检测点的位置设置不合理，影响检测结果，进而影响制件合格率。
2影响因素的规避方法
2.1检具及检测点因素规避方法
1)确认检具的精度，检具定期检测；
2)合理设置检测点位置，检具上检测点设置在平面上，考虑 检测点所在位置对检测工具使用时的影响；
3)制件发生设计变更或其他原因更改，要确认检具同步更改。
2.2制件板料及设备影响因素规避
定期检测设备，保持设备运行的稳定性；板料从指定厂家购买，有条件的主机厂会指定钢厂的高炉，保持板料机械性能的稳定性。
2.3人为因素影响的规避
1)对检测人员进行培训，提高品质检测人员的检测水平；
2)统一检测人员的检测手法，做到不同人员的检测手法具有一致性，必要时购买先进的检测工具，例如，球头规等；
3)公差极限边缘点通过整改模具达到理论值的状态。
对汽车电子冲压件合格率的影响因素进行分析，并且列举出规避这些影响因素的方法，很多影响因素没有非 常高深的技术原因，只是 细节的把握。冲压件的合格率不稳定并不一定要整改模具，在冲压件检测过程中控制住每个细节，并对不合理的地方加以改进，这样才能得到状态稳定的冲压件。
泊头市鸿益五金制品有限公司（http://www.btshygs.com）位于汽车模具之乡、铸造名城——泊头市，主营项目：电子配件、五金冲压件、机箱、轮椅踏板正向着企业现代化管理迈进，在管理与服务方面将以崭新的面貌面向用户，开创新的未来。